El proceso de retracción implica el uso de un film termoplástico, también llamado film termoretráctil, el cual ha sido estirado (orientado) durante el proceso y es contraído con la aplicación del calor. Dichos films se sellan alrededor de un producto o grupo de productos y atraviesan un túnel a una determinada temperatura, cuyo calor contrae el film fuertemente alrededor del producto tomando la forma de éste.
Así pues, el proceso comprende dos etapas:
• Envolver el producto.
• Aplicar el calor para contraer el film alrededor del producto.
Las líneas de retractilado generalmente comprenden una envolvedora y un túnel de retractilado. Algunas variaciones incluyen embolsadoras, uso de platos calientes, pistolas de retracción o baño en agua caliente, etc.
Principalmente nuestra máquina de film termoretráctil se puede dividir en 5 partes diferenciadas para poder comprender mejor su funcionamiento y su acondicionamiento.
– Cintas transportadoras
– Soportes de la bobina
– Soldadora en L
– Sistema de recogida de material sobrante
– Túnel de retractilado
1. Cintas transportadoras:
Las dos se controlarán con el mismo motor, de velocidad ajustable para acomodar la puesta de los productos a retractilar. Se usará un encoder para monitorizar velocidad, y poder dar las señales respectivas al motor o realizar un control PWM.
El ancho de los productos se hará manualmente mediante barras de ajuste y la altura de los productos también, que se hará con la propia barra separadora del film retráctil en la cinta 1 transportadora.
La cinta 2 servirá para desplazar el producto hacia el túnel de retractilado una vez se halla sellado por completo el producto.
El separador tiene como función principal abrir el film por el lado que esta abierto y encaminar el film hacia la zona final de la cinta, de tal manera que la zona cerrada se desplaza por debajo de la cinta y la zona abierta del film se aporta por encima del producto envolviéndolo.
El producto se detectará con un sensor fotoeléctrico al final de la cinta para realizar su conteo y detección.
2. Bobina de aportación:
Soporte y sujeción de la bobina mediante dos rodillos que servirán de base para que gire sin problemas y dos barras laterales que ajustan la bobina.
El film pasa a través de un sistema de tensores para mantener siempre constante la tensión del film y que éste se desarrolle sin problemas. Este sistema es totalmente mecánico y su ajuste también.
Consta de debobinadores y rodillos bailarines debobinadores tensores, así como un peso el cual está puesto en un eje que permite girarlo y colocarlo sobre el film para ajustar la tensión.
El film es de tipo semitubo, esto quiere decir que es un film doblado de forma que un lado esta cerrado y otro esta abierto. Creando un semicilindro que da la forma deseada para poder envolver el producto sin problemas.
Opcionalmente se podría realizar un sistema motorizado o neumático para la carga y descarga de la bobina, tan solo con crear la base de la bobina móvil mediante una bandeja desplazable.
3. Soldadora en L:
Es el sistema más simple de soldadura y consiste en una barra de soldadura en forma de “L” que abarca dos lados del envase. El producto se inserta entre las dos capas de film y se traslada hacia la sección de soldadura. Cuando se produce presión con la barra de soldadura de la máquina, el paquete queda soldado y es enviado al túnel de aire caliente.
El sistema de soldadura emplea normalmente un haz sellante que aplica calor en una delgada línea sobre las dos capas de film, éste se funde sobre la línea de calor aplicado dando produciendo una soldadura. Dicha línea de calor puede proceder de un hilo incandescente o de una barra/cuchilla.
En las soldaduras en “L” manuales se pueden alcanzar velocidades de producción de entre 6 a 10 paquetes/mín, en semiautomáticas 15 y en automáticas 25-30. El uso de soldaduras manuales se da a bajos niveles de producción y en aquellos casos en que el uso de soldadoras automáticas es imposible debido a la complejidad de la forma del producto.
Las soldadoras automáticas se utilizan en series cortas de productos de diferente forma por su facilidad de cambio de parámetros.
Dispone de dos partes, una superior que esta por encima del producto y la cinta 2 y una inferior la cual cuando se disponga a soldar se aproximará a la superior mediante la acción de un pistón neumático.
Esta se activará cuando una vez detectado el producto este se posicione por completo en la cinta 2. Por lo que tras soldar el film quedará unido en el lateral izquierdo y frontalmente también y a la vez cortará el producto que estará por completo envuelto en el film.
Los métodos de soldadura son térmicos (un hilo o resistencia térmica produce calor que sella el film mediante una fina línea) o electrostático (una sonda iónica provoca cargas de distinta polaridad en las dos capas del film, atrayéndose una a otra y produciendo una soldadura casi invisible y tan fuerte como el film mismo).
4. Recogida de material sobrante:
Junto a la cinta 2, en el lateral izquierdo tenemos una cadena de engranajes que aprisiona el film el cual sobra tras hacer la soldadura, de modo que este es encaminado por los engranajes hacia unos rodillos.
Los primeros rodillos tan solo hacen de soporte para el film y para que este vaya por un camino en concreto.
El resto de rodillos irán anclados al soporte en forma de eje giratorio que mediante un movimiento suave con un pistón o mediante leva se va ejerciendo una tensión al material sobrante y enrollándolo en el eje circular hasta que este se llene por completo.
Mediante un microrruptor o final de carrera se detectará que la rueda esta llena y que es necesario vaciar el eje que recoge el material sobrante.
Las envolvedoras orbitales agrupan y protegen sus productos de la suciedad, el polvo y la humedad y también de la fricción entre productos.
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Dentro de la gama de enfardadoras horizontales Spiror disponemos de los modelos HP 300, HP 400, HP 600 y HP 900, todos estos modelos de enfajadoras orbitales se diferencian por el diámetro de su anillo y consecuentemente la medida de producto a envolver posible.
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Caracteristicas: